Usman
Suwandi
Auditor
dan trainer Medical Device Directive (MDD), ISO 13485, ISO 9001
Sterilisasi
merupakan proses tervalidasi yang digunakan untuk membuat produk bebas dari
mikroorganisme viable.
Dalam
proses sterilisasi, sifat inaktivasi mikroba bersifat eksponensial dan dengan
demikian kelangsungan hidup mikroorganisme pada setiap item dapat dinyatakan
dalam probabilitas. Sementara probabilitas ini dapat dikurangi menjadi angka
yang sangat rendah, tetapi tidak pernah dapat dikurangi menjadi nol.
Probabilitas
mikroorganisme viable tunggal terdapat pada suatu item setelah berlangsungnya
sterilisasi dinyatakan sebagai “tingkat
jaminan sterilitas” (SAL). Istilah SAL biasanya menggunakan nilai
kuantitatif, pada umumnya dengan nilai 10-6
atau 10-3. Pada waktu
menerapkan nilai kuantitatif tersebut untuk jaminan sterilitas, SAL 10-6 memiliki nilai lebih rendah
tetapi memberikan jaminan sterilitas lebih besar daripada SAL 10-3.
Proses
sterilisasi merupakan serangkaian tindakan yang diperlukan untuk mencapai
persyaratan sterilitas yang ditentukan. Serangkaian tindakan ini termasuk
pre-treatment produk (jika perlu), paparan agen sterilisasi dengan kondisi yang
ditentukan dan tindakan paska treatment yang diperlukan. Proses sterilisasi
tidak termasuk operasi pembersihan, desinfeksi atau pengemasan yang mendahului
sterilisasi.
Agen
sterilisasi yaitu entitas fisik atau kimia, atau kombinasi entitas yang
memiliki aktivitas mikrobisida, dalam kondisi yang ditentukan, cukup untuk
mencapai keadaan steril.
Validasi
Validasi
merupakan prosedur terdokumentasi untuk memperoleh, mencatat dan menafsirkan
hasil yang diperlukan untuk menetapkan bahwa suatu proses akan secara konsisten
menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
Untuk
keperluan validasi sterilisasi berdasarkan ISO 11137, setidaknya memiliki tiga
elemen utama:
- kualifikasi instalasi / pemasangan (IQ),
- kualifikasi operasional (OQ) dan
- kualifikasi kinerja (PQ).
Untuk
instalasi peralatan baru, lazimnya dimulai dengan mendefinisikan dan
mendokumentasikan persyaratan dari pengguna. Pemasok peralatan mengidentifikasi
spesifikasi peralatan dan tata letak fasilitas untuk ditinjau sesuai dengan
persyaratan pengguna dan menyelesaikan setiap perbedaan yang ada. Proses ini
umumnya disebut sebagai Kualifikasi Desain (DQ). Bagian ISO 11137 tidak
menentukan persyaratan untuk DQ.
Kualifikasi instalasi
/ pemasangan (IQ)
Kualifikasi
Instalasi (IQ) yaitu proses memperoleh dan mendokumentasikan bukti bahwa
peralatan telah disediakan dan dipasang sesuai dengan spesifikasinya. Tujuan (IQ) adalah untuk menunjukkan bahwa
irradiator dan setiap item tambahan telah disediakan dan dipasang sesuai dengan
spesifikasinya.
IQ
dimulai dengan menyusun dokumen yang menjelaskan persyaratan desain dan instalasi.
IQ harus berdasarkan pada persyaratan tertulis. Konstruksi dan instalasi harus
dinilai berdasarkan persyaratan tersebut. Dokumentasi IQ harus mencakup gambar
dan perincian semua bahan konstruksi, dimensi dan toleransi peralatan, servis
pendukung, dan catu daya/ “power supply”.
IQ
harus sudah diselesaikan sebelum melakukan kualifikasi operasional (OQ) tahap
selanjutnya.
Spesifikasi Alat
Irradiator
dan metode pengoperasiannya harus ditentukan demikian juga sistem konveyor
terkait harus ditentukan. Proses dan peralatan tambahan, termasuk perangkat
lunak terkait, harus diuji untuk memverifikasi bahwa alat dapat beroperasi
sesuai dengan spesifikasi desain. Metode pengujian harus didokumentasikan dan
hasilnya harus dicatat. Perangkat lunak yang digunakan untuk mengendalikan dan
atau memantau proses harus disiapkan sesuai dengan sistem manajemen mutu yang
memberikan bukti terdokumentasi bahwa perangkat lunak memenuhi maksud
desainnya.
Spesifikasi Iradiator
Gamma
Untuk
irradiator gamma, aktivitas sumber dan deskripsi lokasi masing-masing komponen
sumber harus direkam.
Dalam
banyak hal, karakterisasi keseragaman dosis melibatkan pengukuran keseragaman
dosis baik dalam arah perjalanan produk dan arah tegak lurus terhadap
perjalanan produk.
Tidak
ada persyaratan dosimetri spesifik untuk IQ iradiator gamma. Bergantung pada
bagaimana iradiasi ditentukan, mungkin perlu untuk melakukan pengukuran dosis
dan / atau pemetaan dosis pada saat IQ untuk memverifikasi bahwa pengoperasian
berada dalam spesifikasi. Contohnya termasuk spesifikasi “dose rate” dan “dose
uniformity”. Pengukuran dosis yang serupa dengan yang digunakan pada waktu (OQ)
dapat digunakan.
Spesifikasi iradiator
gamma,
setidaknya harus menggambarkan hal hal berikut:
a) Iradiator dan karakteristiknya;
b) Jenis radionuklida dan aktivitasnya serta geometri sumber gamma;
c) Tempat, termasuk lokasi irradiator;
d) Sarana yang disediakan untuk memisahkan produk yang tidak diiradiasi dari produk
yang diiradiasi; Produk yang tidak diiradiasi dan diiradiasi harus dipisahkan.
Pertimbangan yang diperlukan saat memisahkan produk:
1. Pemisahan fisik produk dan / atau
2. Penggunaan sistem kontrol inventaris yang andal.
3. Penggunaan label dan / atau stampel.
Indikator visual yang peka terhadap radiasi tidak boleh digunakan sebagai bukti
pemrosesan radiasi atau sebagai satu-satunya cara untuk membedakan produk yang
diiradiasi dari produk yang tidak diiradiasi.
e) Konstruksi dan pengoperasian sistem konveyor terkait;
f) Jalur konveyor dan kisaran kecepatan konveyor;
g) Dimensi, bahan, dan sifat konstruksi kontainer iradiasi;
h) Cara pengoperasian dan pemeliharaan irradiator dan sistem konveyor;
i) Sarana untuk menunjukkan posisi sumber gamma;
j) Cara mengembalikan sumber gamma secara otomatis ke posisi penyimpanan dan
secara otomatis menghentikan pergerakan konveyor jika “process control timer” atau
sistem konveyor gagal;
k) Cara mengembalikan sumber gamma ke posisi penyimpanan dan secara otomatis
menghentikan pergerakan konveyor atau mengidentifikasi produk yang terkena
dampak jika sumber gamma tidak pada posisi yang dimaksudkan.
Spesifikasi Irradiator
“Electron Beam”
Ada
persyaratan dalam ISO 11137-1 untuk menentukan karakteristik beam untuk irradiator electron beam. Karakteristik ini meliputi energi
elektron, beam current rata-rata dan,
jika ada, scan width dan scan uniformity. Rincian karakterisasi
tergantung pada desain dan konstruksi irradiator.
Spesifikasi iradiator
“electron-beam” setidaknya harus
menjelaskan hal hal berikut:
a) Iradiator dan karakteristiknya;
b) Karakteristik beam (energi elektron dan, jika ada, “average beam current”, “scan width”,
dan “scan uniformity”;
c) Tempat termasuk lokasi irradiator;
d) Sarana yang disediakan untuk memisahkan produk yang tidak diiradiasi dari produk
yang diiradiasi; Produk yang tidak diiradiasi dan diiradiasi harus dipisahkan.
Pertimbangan yang diperlukan saat memisahkan produk:
1. Pemisahan fisik produk dan / atau
2. Penggunaan sistem kontrol inventaris yang andal.
3. Penggunaan label dan / atau stampel.
Indikator visual yang peka terhadap radiasi tidak boleh digunakan sebagai bukti
pemrosesan radiasi atau sebagai satu-satunya cara untuk membedakan produk yang
diiradiasi dari produk yang tidak diiradiasi.
e) Konstruksi dan pengoperasian sistem konveyor;
f) Path konveyor dan kisaran kecepatan konveyor;
g) Dimensi, bahan, dan sifat konstruksi kontainer iradiasi;
h) Cara pengoperasian dan pemeliharaan irradiator dan sistem konveyor;
i) Sarana untuk menunjukkan bahwa beam dan konveyor beroperasi;
j) Cara menghentikan iradiasi jika ada kegagalan konveyor yang mempengaruhi dosis;
k) Cara menghentikan pergerakan konveyor atau mengidentifikasi produk yang
terpengaruh jika ada kesalahan pada beam
Spesifikasi Irradiator
Sinar-X.
Ada
persyaratan dalam ISO 11137-1 untuk menentukan karakteristik beam untuk
irradiator sinar-X. Karakteristik ini meliputi energi sinar-X, beam current rata-rata dan, jika ada, scan width dan scan uniformity. Rincian karakterisasi tergantung pada desain dan
konstruksi irradiator.
Spesifikasi
irradiator sinar-X,
paling tidak harus menjelaskan hal hal berikut:
a) Iradiator dan karakteristiknya;
b) Karakteristik beam (energi elektron atau sinar-x dan, jika ada, “average beam current”,
“scan width”, dan “scan uniformity”);
c) Dimensi, bahan, dan sifat konstruksi konverter sinar-x;
d) Tempat termasuk lokasi irradiator;
e) Cara yang disediakan untuk memisahkan produk yang tidak diiradiasi dari produk yang
diiradiasi; produk yang tidak diiradiasi dan diiradiasi harus dipisahkan.
Pertimbangan yang diperlukan saat memisahkan produk:
1. Pemisahan fisik produk dan / atau
2. Penggunaan sistem kontrol inventaris yang andal.
3. Penggunaan label dan / atau stampel.
Indikator visual yang peka terhadap radiasi tidak boleh digunakan sebagai bukti
pemrosesan radiasi atau sebagai satu-satunya cara untuk membedakan produk yang
diiradiasi dari produk yang tidak diiradiasi.
f) Konstruksi dan pengoperasian sistem konveyor;
g) Path konveyor dan range kecepatan konveyor;
h) Dimensi, bahan, dan konstruksi kontainer iradiasi;
i) Cara pengoperasian dan pemeliharaan irradiator dan sistem konveyor;
j) Sarana untuk menunjukkan bahwa beam dan konveyor beroperasi;
k) Cara menghentikan iradiasi jika ada kegagalan konveyor yang mempengaruhi dosis;
l) Cara menghentikan pergerakan konveyor atau mengidentifikasi produk yang terkena
dampak jika ada kesalahan pada beam.
m) Cara menghentikan iradiasi jika terjadi kegagalan sistem pendingin target.
Perubahan Irradiator
Setiap
modifikasi yang dilakukan pada irradiator selama pemasangan harus
didokumentasikan.
Irradiator
dan metode pengoperasiannya setelah ada perubahan harus ditentukan.
Setiap
perubahan iradiator yang dapat memengaruhi dosis atau distribusi dosis harus
dinilai. Jika salah satu atau keduanya dinilai terkena dampak, maka pengulangan
sebagian atau seluruh IQ, OQ dan / atau PQ harus dilakukan. Hasil penilaian,
termasuk alasan pengambilan keputusan, harus dicatat.
Perubahan Irradiator
Gamma
Contoh
bahwa OQ harus dilakukan setelah adanya perubahan pada irradiator gamma:
- penambahan sumber;
- perubahan geometri dan posisi sumber;
- perubahan pada konveyor;
- perubahan “product path”,
- perubahan kontainer iradiasi.
Tingkat
OQ yang dilakukan tergantung pada jenis dan tingkat perubahan.
Pedoman
kualifikasi terhadap perubahan iradiator gamma.
|
Perubahan iradiator
|
Kualifikasi instalasi
|
Kualifikasi operasional
|
|||
|
Pengujian instalasi dan dokumentasi
ekuipmen
|
Pengujian ekuipmen
|
Kalibrasi ekuipmen
|
Pemetaan dosis Iradiator
|
Jenis pemetaan dosis
|
|
|
Penambahan,
penghapusan atau konfigurasi ulang radionuklida
|
X
|
--
|
--
|
X
|
Bahan
homogen dengan batas desain
|
|
Desain
ulang wadah pembawa / kontainer iradiasi
|
X
|
X
|
--
|
X
|
Bahan
homogen dengan batas desain
|
|
Penghapusan
atau relokasi overhead conveyor di dalam sel iradiasi
|
X
|
X
|
--
|
X
|
Bahan
homogen dengan batas desain
|
|
Penghapusan
atau relokasi stop unit dalam critical product path
|
X
|
X
|
--
|
X
|
Bahan
homogen dengan batas desain
|
|
Penghapusan
atau pemindahan stop unit di luar critical product path
|
X
|
X
|
--
|
--
|
--
|
|
Penggantian
source cable
|
X
|
X
|
--
|
--
|
--
|
|
Mendesain
ulang source cable system.
|
X
|
--
|
--
|
X
|
Dosis
transit
|
|
Mendesain
ulang yang memengaruhi source to product distance
|
X
|
X
|
--
|
X
|
Materi
homogen dengan batas desain.
Dosis
transit.
|
|
Mendesain
ulang source rack system.
|
X
|
X
|
--
|
X
|
Materi
homogen dengan batas desain.
Dosis
transit
|
|
Perubahan
jenis irradiator cycle timer.
|
X
|
X
|
X
|
--
|
--
|
|
Perubahan
jenis alat pemantauan keselamatan radiasi irradiator.
|
X
|
X
|
X
|
--
|
--
|
|
Perubahan
jenis alat pemantauan air kolam irradiator.
|
X
|
X
|
X
jika berlaku
|
--
|
--
|
Perubahan Iradiator “Electron
Beam”
OQ
harus dilakukan ketika perubahan dilakukan pada irradiator yang dapat
mempengaruhi kinerja. Contoh dari perubahan tersebut termasuk:
- Perubahan pada konveyor;
- Peningkatan dimensi wadah iradiasi yang dirancang secara maksimal;
- Perbaikan atau penggantian scanning magnet;
- Perbaikan atau penggantian bending magnet;
- Perbaikan atau penggantian parallel beam magnet;
- Perubahan dalam elemen iradiator yang menciptakan scattering effects.
Tingkat
OQ akan tergantung pada jenis dan tingkat perubahan. Sebagai contoh, penambahan
dimensi wadah iradiasi yang didesain maksimal akan memerlukan kualifikasi ulang
yang lengkap, sedangkan penggantian bagian konveyor mungkin hanya memerlukan
konfirmasi tentang fungsi konveyor yang berfungsi dengan baik.
Panduan
kualifikasi terhadap perubahan iradiator electron beam
|
Perubahan iradiator
|
Kualifikasi instalasi
|
Kualifikasi operasional
|
|||
|
Pengujian instalasi dan dokumentasi
ekuipmen
|
Pengujian ekuipmen
|
Kalibrasi ekuipment
|
Pemetaan dosis Iradiator
|
Jenis pemetaan dosis
|
|
|
Accelerator
mechanical alignment
|
x
|
--
|
--
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of beam scan and depth-dose in the direction of
beam travel
|
|
Steering
or focusing magnet systems
|
x
|
--
|
--
|
x
|
Scan
uniformity in the direction of beam scan and depth-dose in the direction of
beam travel
|
|
Bending magnet
systems
|
x
|
--
|
x
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of beam scan and depth-dose in the direction of
beam travel
|
|
Beam current
monitoring system
|
x
|
--
|
x
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of product travel
|
|
Scanning
magnet system
|
x
|
--
|
x
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of beam scan
|
|
Conveyor
speed monitoring and/or control circuitry
|
x
|
--
|
x
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of product travel Process interruption testing
|
|
Conveyor system
motors, belts, and gearing.
|
x
|
x
|
--
|
--
|
--
|
Perubahan Irradiator Sinar-X
OQ
harus dilakukan ketika perubahan dilakukan pada irradiator, yang dapat
mempengaruhi kinerja. Contoh dari perubahan tersebut termasuk:
- Perubahan pada konveyor;
- Peningkatan dimensi wadah iraadiasi yang dirancang secara maksimal ;
- Perbaikan atau penggantian magnet pemindaian/ scanning magnet;
- Perbaikan atau penggantian magnet lentur/ bending magnet,
- Perbaikan atau penggantian magnet balok parallel/ parallel beam magnet;
- Perubahan dalam elemen irradiator yang menciptakan efek hamburan/ scattering effects;
- Perubahan pada target sinar-X.
Tingkat
OQ akan tergantung pada jenis dan tingkat perubahan. Sebagai contoh, penambahan
dimensi wadah iradiasi yang dirancang secara maksimal akan memerlukan
kualifikasi ulang yang lengkap sedangkan penggantian bagian konveyor mungkin
hanya memerlukan konfirmasi tentang berfungsinya konveyor.
Panduan
kualifikasi terhadap perubahan iradiator sinar-X
|
Perubahan
iradiator
|
Kualifikasi
instalasi
|
Kualifikasi
operasional
|
|||
|
Pengujian
instalasi dan dokumentasi ekuipmen
|
Pengujian
ekuipmen
|
Kalibrasi
ekuipment
|
Pemetaan
dosis iradiator
|
Jenis
pemetaan dosis
|
|
|
Accelerator
mechanical alignment
|
X
|
--
|
--
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of beam scan and depth-dose in the direction of
beam travel.
|
|
Steering
or focusing
magnet
systems
|
X
|
--
|
--
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of beam scan and depth-dose in the direction of
beam travel.
|
|
Bending
magnet systems
|
X
|
--
|
X
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of beam scan and depth-dose in the direction of beam
travel.
|
|
Beam
current monitoring system
|
X
|
--
|
X
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of product travel.
|
|
Scanning
magnet system
|
X
|
--
|
X
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of beam scan.
|
|
Conveyor
speed monitoring and/or control circuitry,
|
X
|
--
|
X
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of product travel.
Process
interruption testing
|
|
Conveyor
system motors, belts and gearing,
|
X
|
X
|
--
|
--
|
--
|
|
Carrier/
irradiation container redesign
|
X
|
X
|
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of product travel
Depth-dose
in the direction of product travel
|
|
Removal
or relocation of conveyor inside irradiation cell
|
X
|
X
|
|
X
|
Scan uniformity in
the direction of product travel
Depth-dose in the
direction of product travel
|
|
Redesign
that affects the source-to-product distance
|
X
|
x
|
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of product travel Scan uniformity in the
direction of beam scan
Depth-dose
in the direction of product travel
|
|
Changes
to type of irradiator radiation safety monitoring devices
|
X
|
X
|
X
|
--
|
--
|
|
Replacement,
redesign, or realignment of the X-ray
target
|
X
|
X
|
--
|
X
|
Scan
uniformity in the direction of beam scan and beam travel
Scan
uniformity in the direction of product travel
Depth-dose
in direction of beam travel
|
Referensi
- BS EN ISO 11137-1:2015, Sterilization of health care products - Radiation -Part 1: Requirements for development, validation and routine control of a sterilization process for medical devices
- BS EN ISO 11137-2:2015, Sterilization of health care products - Radiation - Part 2: Establishing the sterilization dose
- ISO 11137-3:2017, Sterilization of health care products - Radiation- Part 3: Guidance on dosimetric aspects of development, validation and routine control
- ISO/TS 13004:2013, Sterilization of health care products- Radiation -Substantiation of a selected sterilization dose: Method VDmaxSD
- ISO 13485:2016, Medical devices- Quality management systems- Requirements for regulatory purposes
Bekasi,
Juli 2019
No comments:
Post a Comment